8 lãng phí doanh nghiệp cần loại bỏ

626

Lãng phí Là bất cứ hoạt động nào làm tăng chi phí hoặc thời gian mà không tạo ra giá trị. Đây là 8 lãng phí doanh nghiệp cần loại bỏ theo phương thức sản xuất Toyota.

8 loại lãng phí doanh nghiệp cần loại bỏ

  1. Vận chuyển (Transportation)
  2. Tồn kho (inventory)
  3. Động tác (Motion/Moverment)
  4. Chờ đợi (Waiting)
  5. Gia công thừa (Over-processing)
  6. Sản xuất thừa (Over product)
  7. Hàng lỗi (Defects)
  8. Kỹ năng không được sử dụng (Skills underutilized)

Ban đầu 7 loại lãng phí (Muda) được phát triển bởi Taiichi Ohno, Kỹ sư trưởng của Toyota. Một phần của Hệ thống Sản xuất Toyota (TPS).  Chúng thường được gọi bằng từ viết tắt ‘TIMWOOD’.

Lãng phí thứ 8 – tài năng chưa tận dụng được đưa ra vào những năm 1990 khi Hệ thống sản xuất Toyota được áp dụng ở  phương Tây. Do đó, 8 lãng phí thường được gọi là ‘TIMWOODS’.

Lãng phí vận chuyển

Sự di chuyển không cần thiết của vật liệu hoặc con người trong một quy trình, v.v. Làm tăng thêm thời gian không cần thiết, tăng nguy cơ thất lạc, đặt sai vị trí trong quá trình vận chuyển. Lãng phí này có thể gây ra

  • Chậm trễ sản xuất, tăng xử lý hư hỏng, thời gian vận chuyển không góp phần vào sản lượng.
  • Việc vận chuyển lâu dẫn đến chậm trễ và điều này cũng có thể ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.

Làm thế nào để giảm bớt quá trình vận chuyển?

  • Rà soát lại các công đoạn có sự vận chuyển, đo lường thời gian vận chuyển
  • Bố trí các công đoạn liên quan gần nhau theo nguyên tắc:
    •  Nặng gần, nhẹ xa
    • Nhiều gần ít xa
    • Nhập trước xuất trước

Lãng phí hàng tồn kho

Là trạng thái nguyên liệu, phụ tùng, bán thành phẩm, thành phẩm bị tồn động. Dẫn đến các phát sinh:

  • Chi phí phí nhập kho hàng hóa
  • Chi phí thuê kho
  • Chi phí điện năng nếu vật liệu cần trữ ở nhiệt độ thấp
  • Chi phí quản lý
  • Chi phí vấn chuyển
  • Nguy cơ hàng lưu bị hỏng, hết hạn sử dụng

Làm thế nào để giảm lãng phí tồn kho

  • Giảm vật liệu kích thước lớn, các vật liệu có giá cao
  • Loại bỏ nguyên liệu không cần thiết, cân nhắc kế hoạch sản xuất để nhập kho.

Lãng phí động tác

Là động tác không cần thiết của con người, thiết bị như xoay, nâng.

Làm thế nào để giảm chuyển động lãng phí?

  • Kiểm tra: các chu trình làm việc thủ công và máy móc có chứa các yếu tố chuyển động không cần thiết không?
  • Kiểm tra: dụng cụ, thiết bị và các bộ phận xung quanh trạm làm việc có được tối ưu hóa không?
  • Kiểm tra: bố cục có được tối ưu hóa cho các nhu cầu khác nhau của người thao tác không?

 

Phân loại NO 12 nguyên tắc giảm thiểu thao tác
Con người 1 Loại bỏ động tác không cần thiết
2 Thực hiện thao tác trong quãng đường ngắn nhất
3  Tránh chuyển hướng bất ngờ hoặc tránh động tác zigzag
4 Có thể sử dụng đồng thời hai tay
Thiết bị 5 Vật liệu hoặc công cụ đặt ở phía trước, gần vị trí
6 Bố trí để Mắt di chuyển ít nhất ( Chiều cao thiết bị )
7 Sử dụng trọng lực hoặc động lực mà không tốn tiền
8 Có thể thực hiện  nhập trước xuất trước (FIFO)
Công vụ & vật liệu 9 Sử dụng bằng một công cụ
10 Kết hợp hai động tác trở lên ( Công cụ)
11 Nguyên liệu hoặc công cụ bài trí theo thứ tự thao tác
12  Đặt ở vị trí dễ lấy đễ đặt lại

 

Cần tư vấn, đào tạo về 5S, Kaizen, Cải tiến năng suất chất lượng mời liên hệ 

Tel 0919 099 777, Email: tuvandaotaotriphuc@gmail.com

Lãng phí chờ đợi

Là thời gian nhàn rỗi khi con người và thiết bị đã sẵn sàng nhưng phải chờ để sản xuất.

Nguyên nhân

  • Do máy hỏng
  • Thiếu nguyên vật liệu
  • Do thao tác của người trước chậm hơn người sau
  • Do di chuyển
  • Thiếu phương tiện, nguồn lực

Làm thế nào để giảm bớt sự chờ đợi?

  • Kiểm tra: máy có cần được giám sát không? Có kiểm tra tích hợp để ngăn máy tạo ra các sản phẩm lỗi không?
  • Kiểm tra: dây chuyền sản xuất có được cân bằng để con người và máy móc có thời gian nhàn rỗi tối thiểu không?
  • Kiểm tra: thời gian nhàn rỗi có thể được lấp đầy bằng những cách khác không? (kiểm tra chất lượng, làm sạch, xử lý vật liệu….)

Gia công thừa

Tính năng không tạo ra giá trị, không bắt buộc để đáp ứng nhu cầu của khách hàng. Hoặc chứa các tính năng bổ sung mà khách hàng không yêu cầu.

Ví dụ: Xử lý quá mức thường xảy ra khi các tiêu chuẩn khó xác định (đánh bóng, sơn, v.v.).

Nguyên nhân phát sinh sản xuất thừa

  • Dự đoán nhu cầu của thị trường kém hoặc sai lầm khi lên kế hoạch sản xuất
  • Sản xuất trước do lo sợ các vấn đề về thiết bị, lỗi chất lượng, không đủ nhân công
  • Cho rằng thiết bị ngừng vận hành sẽ không tốt nên sản xuất dư.
  • Chưa có đơn đặt hàng mà đã sản xuất.

Làm thế nào để giảm gia công thừa

  • Hiểu rõ ràng về mong đợi của khách hàng và chính xác các thông số kỹ thuật, sau đó mới thiết kế và sản xuất.

Sản xuất thừa

Sản xuất sớm hơn, nhanh hơn hoặc nhiều hơn nhu cầu của thị trường, khách hàng.

  • Các mặt hàng được sản xuất quá mức sẽ trở thành hàng tồn kho hoặc phế liệu, do đó tạo ra các lãng phí khác.
  • Sản xuất thừa làm mất thời gian của các hoạt động giá trị gia tăng.

Làm thế nào để giảm sản xuất thừa?

  • Hiểu rõ nhu cầu của khách hàng và chỉ sản xuất những gì khách hàng muốn và khi cần.

Lãng phí hàng lỗi

Hàng bị lỗi phải xử lý lại do sản phẩm không đáp ứng yêu cầu kỹ thuật.

Nguyên nhân

  • Lỗi nguyên liệu
  • Sai quy cách
  • Lỗi kiểm tra
  • Máy móc chưa được bảo trì, kiểm tra
  • Con người chưa được đào tạo

Làm thế nào để giảm thiểu hàng lỗi?

  • Nâng cao năng lực của quy trình bằng cách phân tích và giải quyết nguyên nhân gốc rễ của các khiếm khuyết
  • Nhận thức của nhân viên về chất lượng
    • Không tạo lỗi
    • Không nhận lỗi từ công đoạn trước
    • Không để lọt lỗi/chuyển lỗi

Nhận thức về quy tắc 1:10:100

  • Nếu xử lý lỗi  trước khi sản xuất thì thiệt hại 1 lần
  • Nếu phát hiện lỗi trong khi sản xuất thì thiệt hại 10 lần
  • Nếu phát hiện lỗi khi đến khách hàng thì thiệt hại 100 lần

 

Kỹ năng không được sử dụng

Tài năng của nhân viên không được sử dụng đúng cách, khiến tinh thần, động lực và khả năng sáng tạo của nhân viên bị giảm sút. Và tất nhiên sẽ gây ra 7 lãng phí ở trên.

Phát hiện và cải tiến lãng phí

  • Vấn đề xảy ra ở đâu thì phải đến đó để xem xét và giải quyết. Sử dụng nguyên tắc 3 HIỆN
  1. Đi đến hiện trường
  2. Quan sát hiện vật
  3. Nắm bắt hiện trạng
  • Tìm kiếm lãng phí dựa trên nguyên tắc 4M

  • Sử dụng nguyên tắc 5WHY

  • Sử dụng nguyên tắc ECRS

Cần tư vấn, đào tạo về 5S, Kaizen, Cải tiến năng suất chất lượng mời liên hệ 

Tel 0919 099 777, Email: tuvandaotaotriphuc@gmail.com

Xem thêm Kaizen là gì 

Xem thêm các biện pháp nâng cao chất lượng sản phẩm